Le conduit d'échappement de la chambre de combustion 1 est percée d'origine avec un conduit qui alimente le système EGR : conduit erpcé au travers de la culasse débouche à proximité d'une des soupapes déchappement.
Une partie des gazs d'échappement lors de phase d'échappement sont alors redirigé via ce conduit, vers le collecteur d'échappement : le toutj étant géré par une vane qui s'ouvre et se ferme, piloté par un solénoïde et un paramètre d l'ECU (sans doute simplement la dépression).
Ce système est nis en place pour améliorer les valeurs anti pollution dans la configuration stock.
Dans mon cas, ce trou positionné exactement dans le chemin des gazs brulés, ralenti et perurbe le flux sur un cylindre uniquement, et surtout ré-injecte dans l'admission des gazs tres chauds, imbrulés, suies,etc... bref tout ce qui n'est pas très propice à une combustion performante.
Sans compter bien sur sur les potentielles fuites à tous les étages du système : connection à la culasse, le collecteur, la vanne,etc..
L'idée est donc de condamner définitivement ce conduit dans la culasse, sachant que j'ai déja supprimé la vanne EGR et son conduit dédié sur le collecteur d'admission, ainsi que tous les tuyaux de dépression qui pilotent le système.
Pour boucher ce conduit dans la culasse, une soudure aluminum sera sans doute nécéssaire, avec une tige en aluminium de 10.2 mm pour boucher le conduit sur la longueur.
Je vais tenter de faire un plug de condamnation en utilisant une tige de 12mm avec un filet quipermettra le vissage dans le filetage du boulon d'origine.
Au vu des température que va devoir supporter ce plus, puisqu'il sera directement en contact avec les gazs d'échappement, je vais essayer avecc 3 matériaux différents, toutes en 12 mm de diamètre.
Il faudra également faire un filet externe avec une filière M12 x 1.25
- Une barre d'aluminium 7075 de 50 cm de long
- Une barre d'aluminium 6061 de 25 cm de long
- Une barre d'inox 316 de 15 cm de long
Différences techniques entre les 3 alliages :
- Aluminium 7075 est un alliage d'aluminium avec le zinc comme élément d'alliage principal. Il a une solidité comparable à de nombreux aciers, a une bonne résistance à la fatigue et à l'usinage courant, mais a moins de résistance à la corrosion que beaucoup d'autres alliages d'aluminium.
Son coût relativement élevé limite son utilisation aux applications où des alliages moins chers ne sont pas adaptés. - L'Aluminium 6061 est un alliage d'aluminium apte au durcissement structural (vieillissement) et contenant principalement du magnésium et du silicium comme éléments d'alliage majeurs.
Cet alliage présente de bonnes propriétés mécaniques, une excellente soudabilité et est fréquemment utilisé pour l'extrusion. C'est l'un des alliages d'aluminium les plus courants pour les applications générales - L’acier inoxydable SAE 316L, parfois appelé acier inoxydable A4 ou acier inoxydable de qualité marine, est le deuxième acier inoxydable austénitique le plus courant après l’acier inoxydable 304/A2.
Ses principaux éléments d’alliage, après le fer, sont le chrome (entre 16 et 18 %), le nickel (10 à 12 %) et le molybdène (2 à 3 %), auxquels s’ajoutent jusqu’à 2 % de manganèse, ainsi que de petites quantités (<1 %) de silicium, phosphore et soufre.
je vais supprimer l'inox de mon choix, il est très dur à travailler, et je ne suis pas sur que d'inserer une barre d'inox dans une culasse en alu soit une bonne idée.
Voyons les différences entre les deux aluminiums :
Aluminium 7075 vs Aluminium 6061
Les considérations essentielles incluent la conductivité, la résistance à la corrosion et la résistance mécanique. Les alliages d’aluminium 7075 et 6061 comptent parmi les plus courants dans l’industrie, avec de vastes domaines d’application et, comme on peut s’y attendre, de nombreuses différences.